可靠参赛，构建完整系统。
麦轮底盘 / 弹簧悬挂 / GM6020 云台
25赛季步兵
麦轮采用压紧盖夹持的安装方式：压紧盖将轮毂压紧，电机轴穿过麦轮中心并作为转轴，麦轮整体随悬架摆动。悬架主体由 3D 打印成型。考虑到打印件在层间结合力方向的抗拉与抗弯强度有限，不宜直接承受整车载荷，我们在关键承力路径上采用玻纤板双侧夹持的复合方案（图中灰色两层即为玻纤）。悬臂通过夹持 3D 打印件的玻纤板与底盘连接，使载荷经玻纤板传递至底盘，3D 打印部分只承担定位与形状约束，从而在控制重量的同时获得足够的结构刚度。
右手轮组 轮组悬臂（蓝色为压紧盖）
轮组采用拉伸弹簧式悬挂：弹簧两端通过普通螺栓与塞打螺栓分别固定于悬臂和底盘之间，悬臂绕支点摆动时通过弹簧的拉伸变形吸收路面冲击。设计上未采用减震器，原因在于麦轮自身的接地特性已提供一定的行驶稳定性，对阻尼调节的需求不高，采用弹簧即可满足步兵工况下的缓冲要求。该方案结构简单、重量轻，且弹簧刚度和预紧量便于调试。建模分析显示，该悬挂可提供约 20° 的摆臂缓冲行程；实测减震效果良好（注：该角度为建模结果，实车受装配间隙与弹簧实际刚度影响可能略有偏差）。
在 2025 赛季的线下实战中，该轮组与悬挂方案体现出良好的行驶平稳性：操作手在操控过程中未感受到由底盘不稳定带来的震动，图传画面稳定、无抖动现象。这表明弹簧悬挂方案对路面冲击的抑制满足步兵的实际操作需求，人机交互层面的反馈与仿真预期一致。
悬臂的弹簧减震 轮组相对的安装角度
底盘主体采用井字形框架：以四根铝方构成主要承载骨架，四根铝方的侧壁分别安装轮组安装架与步兵腹板；保险杠通过侧方的装甲保护板固定在铝方上，飞坡加强件同样与主体铝方直接连接，底盘保护板则安装在轮组安装架上。各铝方之间通过 3D 打印件作为转接件实现连接，以解决异形接头、多角度过渡等问题，避免过多加工工序。由此形成以铝方为骨架、打印件为转接、功能件模块化挂载的底盘结构。
该底盘整体结构牢固、构型相对简洁，但在装配环节存在明显的可制造性问题：四根主铝方上的螺栓连接装配可达性较差，拧紧操作空间受限；自组装过程中，铝方之间存在孔位偏差导致无法对中的情况，需要反复修配调整，显著增加了装配工时。这一问题反映出铝方型材在加工与定位精度上存在局限，也提示后续设计应优先优化孔位配合策略与装配顺序。保险杠的四个角安装了导轮，用于防磕碰，导轮使用的两个3D打印件加对锁螺栓进行安装。
底盘框架（标黄的是腹板，黑色的是铝方，保护板所用的是玻纤为灰色）
最终底盘外形尺寸严格控制在规则允许的步兵上限之内，在满足全部功能件布置的前提下实现了尺寸的充分利用。整车重量约 16 kg，在首次参赛版本中属于可接受的量级，后续迭代的步兵 V2 底盘则针对重量进一步做了轻量化优化。
底盘下部（腹板上的白色装置是场地交互模块）
Yaw 轴负责整个云台的左右回转，是云台结构中约束条件最多的环节：它既要实现低头与抬头的独立解耦，又需保证云台与底盘之间的相对连续转动。驱动采用 GM6020 直流无刷电机，并配置导电滑环实现底盘与云台之间的电气通路。由于底盘供电、通信等全部线缆均需经 Yaw 轴穿引，若无滑环则线缆将随云台转动累积缠绕，限制回转范围并带来断线风险。因此 Yaw 轴实际构成为“电机 + 滑环”两部分，滑环承担连续转动下的信号与电能传递，是实现云台 360° 无限制回转的关键。
GM6020 电机采用上下夹持的安装方式，夹持于电机安装底板与云台基座安装底板之间，由两块底板共同约束电机机身，形成刚性固定。电机转子与云台内置的蚊香盘（螺旋簧片总成）固定，蚊香盘再与连接云台臂的轴承连接，由此将转子转矩逐级传递至云台臂，实现 Yaw 轴回转。
该结构中的蚊香盘兼具两个功能：一是传递扭矩，二是缓冲急停、急刹工况下云台的惯性冲击。由于蚊香盘需在传扭与弹性变形之间取得平衡，材料刚度过高会削弱其减振能力，而刚度过低又会导致传递滞后，因此选用玻纤板作为材料；玻纤的弹性模量与韧性组合，既能满足扭转传力要求，又能提供必要的柔性变形来吸收冲击。
Yaw轴 蚊香盘
云台臂是云台的主要承力构件，负责承载整个云台及 Pitch 轴电机的重量，并通过 Pitch 轴电机调整云台的俯仰摆动。云台臂经 3D 打印件固定于云台底板，将 Yaw 轴的转矩传递至云台臂，实现云台整体随 Yaw 轴回转。
pitch轴